Цифровые заводы и локализация: машиностроение Казахстана в эпоху технологий

Машиностроение Казахстана демонстрирует устойчивый рост: за первые шесть месяцев 2025 года объем производства увеличился более чем на 11%. Сегодня сектор занимает почти пятую часть обрабатывающей промышленности и оказывает сильный мультипликативный эффект на экономику. Каждое рабочее место в машиностроении создает до семи–восьми дополнительных в смежных сферах — от металлургии до логистики. Основой развития становятся внедрение цифровых решений, локализация производства и партнерство с международными компаниями. О том, что позволяет отрасли переходить на новый технологический уровень, читайте в обзорном материале BAQ.KZ.

Автопром: ставка на локализацию и цифровизацию

Автомобилестроение — флагман казахстанского машиностроения, на его долю приходится свыше 40% отрасли. В стране уже работают предприятия, выпускающие JAC, Chevrolet, KIA, Lada, Hyundai, Genesis и другие марки. В 2025 году в Алматы и Костанае запускаются новые заводы, которые позволят расширить модельный ряд и освоить более сложные технологии.

От простого крупноузлового производства отрасль постепенно переходит к выпуску компонентов — мультимедийных систем, кресел, электронных блоков. Это повышает уровень локализации, дает новые рабочие места и формирует компетенции для выхода на международный рынок. Цифровизация производственных процессов, внедрение роботизированных линий и систем управления качеством становятся ключевыми факторами развития.

Бригадир цеха окраски кузовов ТОО "Hyundai Trans Kazakhstan" Айсулу Акбарова рассказала нам о своей работе и новых технологиях, которые внедряются на заводе.

- Мы работаем по немецким и корейским технологиям.  Используем также материалы корейского и немецкого происхождения. За последние годы в работе цеха произошли значительные изменения, которые сделали производственный процесс более современным, эффективным и экологичным. Прежде всего, заметно вырос уровень автоматизации. Всё больше операций теперь выполняют роботы — от окраски и нанесения герметиков до контроля качества. Это позволило минимизировать влияние человеческого фактора и повысить стабильность и повторяемость результата.

Айсулу Акбарова отметила, что большое внимание на заводе уделяется вопросам экологии.

- Производство постепенно переходит на использование водорастворимых красок и безопасных материалов, а современные системы фильтрации значительно снижают выбросы и улучшают условия труда. Не менее важным направлением стала энергоэффективность. В цехах внедряются низкотемпературные печи полимеризации, оптимизируется работа вентиляции и систем рециркуляции воздуха, что помогает сократить энергопотребление без ущерба для качества.

Точность контроля тоже вышла на новый уровень. Для измерения толщины покрытия применяются лазерные и оптические системы, а камеры высокого разрешения позволяют выявлять даже мельчайшие дефекты в режиме реального времени.

Производственные линии стали гораздо более гибкими: на одной и той же установке теперь можно окрашивать разные модели, а роботы легко перенастраиваются под новые цвета и материалы.

Кроме того, улучшились качество и долговечность лакокрасочного покрытия. Новые грунтовки и лаки обеспечивают более долгий блеск и устойчивость к внешним воздействиям, а также надёжную защиту от ультрафиолетового излучения и микротрещин. Все эти изменения делают производственный процесс более технологичным и соответствующим современным стандартам качества, безопасности и устойчивого развития.

Также бригадир рассказала, что после того как кузов выходит из цеха сварки, он проходит несколько этапов подготовки к окраске.

- Сначала его тщательно моют и обезжиривают, удаляя пыль, грязь, остатки масел и смазок, появившихся во время сварочных работ. Далее начинается процесс катафореза, который включает химическую обработку поверхности — фосфатирование. На кузов наносят тонкий слой фосфата цинка или марганца, который обеспечивает защиту от коррозии и улучшает сцепление с последующими покрытиями. Затем кузов полностью погружается в специальную ванну с электролитом, где под действием электрического тока на всех поверхностях равномерно осаждается слой грунта, включая труднодоступные полости. После этого кузов отправляют в печь для сушки, где грунтовка закрепляется при высокой температуре.

Следующий этап — нанесение герметиков на сварные швы и места, где возможна утечка влаги. Это не только защищает кузов от коррозии, но и улучшает шумо- и виброизоляцию. Затем на днище и колесные арки наносят прочное антигравийное покрытие, которое защищает металл от ударов камней, влаги и дорожных реагентов.

После этого кузов проходит промежуточное шлифование и контроль качества поверхности. Специалисты устраняют мелкие дефекты, наплывы или неровности. При необходимости наносится грунт-наполнитель, который делает поверхность более ровной и обеспечивает лучшее сцепление краски с металлом. Только после всех этих этапов кузов полностью готов к окраске.

Железнодорожное машиностроение: инновации на рельсах

Железнодорожный сектор занимает около 13% в структуре машиностроения и становится важной площадкой для внедрения технологий нового поколения. Запуск завода "Stadler Kazakhstan" в Астане открыл возможность производить современные пассажирские вагоны и локомотивы с учетом мировых стандартов. Они отличаются повышенной энергоэффективностью, комфортом и системами цифрового мониторинга.

Первая партия вагонов швейцарской компании Stadler, собранных на заводе в Астане, поступит в КТЖ до конца года. С 2026-го их запустят на четырех маршрутах из Астаны, сообщили в компании.

В КТЖ сообщили, что новые вагоны Stadler начнут курсировать на маршрутах Астана – Алматы, Астана – Семей, Астана – Шымкент и Астана – Атырау.

Всего по контракту с КТЖ швейцарская компания должна поставить 557 вагонов до 2030 года, включая купейные, плацкартные, специализированные вагоны для людей с особыми потребностями.

Для стимулирования обновления подвижного состава государство ужесточает требования к эксплуатации устаревших вагонов, что подталкивает операторов к закупке более современных моделей. Это формирует стабильный спрос на инновационные решения и способствует ускоренной трансформации отрасли.

Электротехника и бытовая техника: курс на импортозамещение

Около 9% объема машиностроения приходится на электротехническую продукцию и бытовую технику. В 2024 году в Казахстане было произведено более 270 тысяч единиц техники, а в 2025-м стартовало производство телевизоров и стиральных машин под брендом Samsung. Это не просто расширение ассортимента, а стратегический шаг в сторону импортозамещения.

Параллельно развивается выпуск трансформаторного оборудования, аккумуляторных батарей и кабельно-проводниковой продукции. Такие товары востребованы в энергетике и строительстве, а рост спроса на энергоэффективные решения стимулирует внедрение новых технологий и инновационных материалов.

Сельхоз- и спецтехника: цифровые решения в действии

Казахстан активно развивает производство сельскохозяйственных машин и техники для нефтегазового и горно-металлургического комплекса. За последние пять лет выпуск сельхозтехники вырос в четыре раза, а с приходом крупных инвесторов вроде Amazone и Zoomlion начался этап глубокой модернизации.

Современные тракторы и комбайны оснащаются системами точного земледелия, "умными" датчиками и навигацией. Подобные решения позволяют аграриям экономить ресурсы и повышать урожайность. В нефтегазовом и металлургическом машиностроении применяются новые сплавы, энергоэффективные двигатели и технологии, повышающие надежность оборудования.

Технологические кластеры: база для будущего

Будущее казахстанского машиностроения во многом связано с развитием промышленных кластеров. Уже сегодня в Экибастузе и Сарань формируются центры, где сосредоточены предприятия, исследовательские лаборатории и образовательные площадки. Кластерный подход помогает объединять усилия бизнеса, государства и науки, создавая условия для внедрения инноваций и подготовки кадров.

В рамках Комплексного плана до 2028 года перед отраслью стоит задача удвоить объем производства. Для этого требуется улучшить доступ к финансированию, стимулировать локализацию и поддерживать экспорт. Ключевым фактором станет именно технологическое обновление — от цифровых двойников оборудования до внедрения "умных" фабрик.

Перспективы: инновации как главный драйвер

Новые технологии становятся основой конкурентоспособности казахстанского машиностроения. В ближайшие годы развитие будет определяться ростом локализации, углублением кооперации с международными брендами и цифровизацией производственных процессов. Несмотря на геополитические и экономические риски, Казахстан закладывает фундамент для превращения машиностроения в одну из главных точек роста экономики. В условиях глобальной конкуренции именно технологическое лидерство позволит стране укрепить позиции на мировом рынке и обеспечить долгосрочное развитие отрасли.