Роботы, шлифовка и многоступенчатый контроль: как собирают автомобили в Казахстане

Автопром Казахстана становится одним из заметных секторов промышленного развития, и в последние годы в отрасли происходят серьёзные структурные изменения. Страна постепенно переходит от крупноблочной сборки к более сложным производственным процессам, включая сварку, окраску и логистику полного цикла. Во время пресс-тура по индустриальной зоне Алматы корреспонденту BAQ.KZ показали, как организовано современное автомобильное производство и какие задачи ставят перед собой предприятия.

Одним из объектов, представленных журналистам, стал мультибрендовый завод полного цикла Astana Motors Manufacturing Kazakhstan (AMMKZ), начавший работу в сентябре 2025 года. Предприятие расположено в индустриальной зоне Алматы и создано как дочерняя структура компании Astana Motors. Здесь объединено производство автомобилей трёх китайских брендов — Chery, GWM (включая Haval и Tank) и Changan. По словам представителей завода, такое решение связано с возможностью адаптировать производственные линии под разные технологические требования.

На предприятии уже выпускаются Chery Tiggo 2 Pro, Haval Jolion и Changan CS55 Plus. В дальнейшем планируется расширение модельного ряда всех трёх марок. Производственная мощность при работе в две смены — до 120 тысяч автомобилей в год. В перспективе часть машин будет направляться на внутренний рынок, часть — на экспорт. Заместитель генерального директора AMMKZ Илья Рубцов объяснил журналистам логику выбора мультибрендовой модели.

"Мы изначально рассматривали завод как площадку, которая должна гибко реагировать на изменения рынка. Поэтому закладывалась структура, позволяющая параллельно выпускать разные модели и перенастраивать линии при необходимости. Этот подход даёт возможность работать с более широким модельным рядом без долгих остановок и крупных перестроек. В нашем случае важнее всего была технологическая универсальность, а не концентрация на одном бренде", — отметил он.

Завод оснащён оборудованием Automotive Engineering Corporation, которое используется на различных предприятиях в мире. На AMMKZ работают 54 робота, задействованных в сварке, окраске и сборке. В частности, в сварочном цехе установлены роботы Fanuc, в покрасочном — оборудование ABB, включая линию катафореза из 20 ванн. По словам специалистов, это позволяет соблюдать стандарты точности и стабильности на ключевых этапах производства.

Почему автоматизация занимает значительную долю в структуре завода

В цехах сразу бросается в глаза, что часть операций передана роботам. Это не попытка просто ускорить процесс, а способ добиться одинакового результата на каждом автомобиле. Там, где критична точность — в сварке, покраске, нанесении защитных слоёв — автоматические системы снижают риск отклонений, которые неизбежны при ручной работе.

"Роботизированные участки внедрялись не ради скорости, а ради повторяемости операций. На таких этапах, как сварка и окраска, малейшее отклонение влияет на итоговое качество. В покрасочном цехе, например, важно ровное нанесение слоёв и точный контроль материалов, а этого проще добиться автоматическими системами. При этом на заводе остаётся большое количество процессов, где требуется участие специалистов — мы не стремились полностью заменить ручной труд, мы распределили задачи", — пояснил Илья Рубцов.

По своей структуре предприятие отличается от многих заводов региона. На разных уровнях размещены цеха сварки и сборки, а между ними действует автоматизированный склад, распределяющий кузова и компоненты. На территории расположены логистические склады, административные помещения, очистные сооружения и испытательный полигон. Производственные зоны соединены тоннелем длиной более 30 метров.

Объём инвестиций в проект составил свыше 215 млрд тенге. Часть средств вложена компанией Astana Motors, остальное привлечено через кредитные инструменты Банка развития Казахстана и Фонда развития промышленности. При строительстве, по данным предприятия, 90% работ выполняли казахстанские специалисты. На отдельных видах материалов доля местного производства достигала 100%.

Во время экскурсии внимание журналистов привлекла экологическая инфраструктура. На заводе применяется технология сухой коагуляции при покраске — в отличие от водных систем она не требует использования воды и химических реагентов. На территории также действует система сбора дождевой воды, резервуары для технических жидкостей и современные очистные сооружения.

В административном корпусе расположены офисные зоны и рекреационные помещения для сотрудников — столовая, спортивные залы, библиотека, небольшие зрительные залы и бытовые комнаты. Общая площадь офисных и рекреационных зон составляет около 25 тысяч квадратных метров.

"Мы рассматриваем этот завод как производственную площадку, которая должна развиваться постепенно, с учётом спроса и технических возможностей. Здесь важно не стремиться к быстрым результатам, а выстраивать систему, в которой процессы будут устойчивыми и воспроизводимыми. Мы понимаем, что развитие автопрома — долгий процесс, и наша задача — обеспечить техническую базу, которая позволит двигаться вперёд", — сказал он.

В заключение стоит отметить: осмотр производственных линий показывает, что отечественный автопром уже перестаёт быть отраслью, зависимой от внешних решений. Последовательные этапы — сварка, покраска, шлифовка, сборка и тестирование — формируют не сборочный цех, а полноценную индустрию. Роботы обеспечивают точность, специалисты — контроль, и именно такая связка шаг за шагом превращает локальное производство в самостоятельную высокотехнологичную систему.