«Сердце» весом в тонны и километры проводов: как в Астане собирают электровозы

В Астане уже 14 лет собирают пассажирские и грузовые электровозы. Огромный металлический кузов здесь постепенно обрастает кабелями, электроникой и оборудованием, получает свое «сердце» – тяговый трансформатор – и «мозг» – преобразователь. Корреспондент BAQ.KZ побывала на производстве и проследила путь электровоза от сварочного цеха до финальных испытаний.

ТОО «Электровоз құрастыру зауыты» находится на территории Индустриального парка №1. Производственная площадь предприятия составляет 35 тыс. квадратных метров – это примерно пять футбольных полей. Мощность завода позволяет выпускать до 100 секций электровозов в год.

Здесь не только собирают локомотивы, но и производят часть их ключевых компонентов: тяговые трансформаторы и преобразователи, электрические шкафы, кабельную продукцию и пульты машиниста.

С чего начинается электровоз

Первое, что предстоит будущему локомотиву, – получить кузов. И это один из самых долгих и сложных этапов всего производства.

Длина одной секции превышает 12 метров. Только на изготовление кузова уходит от месяца до полутора. Начальник производства компонентов электровозов Ельдар Хасенов говорит, что именно в сварочном цехе сосредоточено больше всего работников.

«Самое сложное – это производство самого кузова. Это самый длительный и объемный процесс. Большее количество людей работает именно в сварочном цехе. Это узконаправленные специалисты, которые проходили обучение за рубежом», – рассказал Ельдар Хасенов.

Здесь важен каждый миллиметр: при сварке необходимо выдержать точную геометрию многометровой конструкции. Ошибка на этом этапе может создать проблемы уже при дальнейшей сборке.

Когда сварочные работы завершены, кузов покидает основной цех. Через специальный логистический участок его отправляют на дробеструйную обработку, затем грунтуют и красят. После этого конструкция возвращается обратно – уже для сборки.

Если коротко, путь выглядит так: сварка, обработка и покраска, сборка, испытания.

Но пока в одном цехе готовят огромный металлический корпус, в других собирают десятки деталей, которые позднее займут свое место внутри него.

Сотни соединений, где нельзя ошибиться

На кабельном участке совсем другой масштаб работы. Вместо многометровых металлических конструкций – провода, разъемы, схемы и электрические соединения.

Здесь производят низковольтные и высоковольтные кабели, а также собирают пульты машиниста.

За одним из рабочих мест – электромонтажник пятого разряда Алмагуль Каймбекова. На предприятии она работает пять лет.

«Мы собираем пульт управления электровоза. Сначала идет раскладка на шаблоне, затем подключение на каркас. После полной сборки его увозят на установку», – объяснила специалист.

Работа требует не столько физической силы, сколько внимательности. Нужно читать техническую документацию, правильно выполнять соединения и укладываться в отведенное на каждую операцию время.

В одном только кабельном цехе работают 12 женщин. Есть сотрудницы и на других участках производства, а также на складе.

Алмагуль говорит, что результат своей работы сотрудники потом встречают уже за пределами завода – на железной дороге.

«Смотришь и думаешь: «О, этот электровоз мы собирали». Конечно, чувствуешь частицу своего труда», – говорит она.

Рядом идет работа над другим элементом будущего электровоза. Электромонтажник Азамат Рамазанов, который работает на предприятии третий год, во время экскурсии выполнял прозвонку кабельного жгута.

Сначала жгут собирают и раскладывают, затем выполняют обжим. После этого наступает этап прозвонки – проверки правильности электрических соединений.

Если все в порядке, жгут можно устанавливать в электровоз. Но это не последняя проверка – уже собранную машину будут испытывать снова.

«Если знаешь все, что нужно делать, сложности нет. Но ответственность большая», – говорит Азамат.

«Сердце» электровоза

Следующий цех заметно отличается от кабельного. Здесь производят один из крупнейших и наиболее сложных компонентов машины – тяговый трансформатор.

Сами заводчане называют его «сердцем электровоза».

На изготовление одного трансформатора требуется около трех месяцев. По словам проектного директора ТОО «Электровоз құрастыру зауыты» Бейбита Ибраева, сейчас предприятие выпускает примерно восемь единиц в месяц.

Пока трансформаторы используются для собственных нужд завода, но уже с октября их планируют отправлять на экспорт в Европу.

«До конца 2028 года мы планируем выпустить порядка 100 трансформаторов на экспорт. Это большой объем», – рассказал Бейбит Ибраев.

А где «мозг»?

Он находится в следующем цехе. 

Если трансформатор сотрудники предприятия сравнивают с сердцем машины, то тяговый преобразователь называют ее «мозгом».

Здесь производят тяговые преобразователи, высоковольтные и вспомогательные электрические шкафы – оборудование, которое участвует в управлении работой локомотива.

Еще несколько лет назад эти компоненты приезжали в Астану уже готовыми. Их собственное производство на заводе освоили в 2022 году.

«Раньше мы привозили их как готовую продукцию, но с 2022 года уже производим здесь. Соответственно, увеличивается локализация и повышаются компетенции наших специалистов, технологов, инженеров и операторов», – рассказал Бейбит Ибраев.

Что научились делать в Астане за 14 лет

Когда предприятие открылось в 2012 году, здесь производили кузова и рамы локомотивов, занимались покраской, сборкой и испытаниями.

Позже на заводе начали выпускать кабельную продукцию и пульты машиниста.

В 2020 году предприятие освоило производство тяговых трансформаторов, а еще через два года – тяговых преобразователей, высоковольтных и низковольтных электрических шкафов.

Часть комплектующих сегодня поставляют казахстанские предприятия из Астаны, Алматы, Павлодара и Атырау. Электроника пока преимущественно остается импортной. На заводе говорят, что работу по дальнейшей локализации продолжат.

На предприятии работают около 700 человек. Инженеры, специалисты технического контроля и операторы проходили обучение и трансфер технологий на предприятиях Alstom во Франции.

Когда электровоз становится электровозом

Полный цикл сборки одной машины занимает примерно два-три месяца. Но покинуть завод сразу после завершения сборки локомотив не может – впереди испытания.

За время работы предприятия здесь выпустили более 300 пассажирских и грузовых электровозов для Казахстанских железных дорог. Еще 40 грузовых локомотивов изготовили для Азербайджана.

Заявленный срок службы электровоза составляет 40 лет. По данным предприятия, показатель технической доступности машин превышает 95%.

Постепенно расширяется и сервисная сеть. Центр обслуживания уже работает в Шу, до конца года еще один планируют открыть в Арыси. Два центра строятся в Астане и Алматы.

За несколько часов на заводе мы увидели почти весь путь локомотива. Он начинается с листов металла и сварочных работ, продолжается среди сотен проводов, шкафов и электронных систем, а заканчивается испытаниями уже практически готовой машины.

А пресс-тур завершился куда менее технологичной задачей – нужно было собрать всех участников для общего фото. С первого раза не получилось.

Поэтому, как и на производстве, понадобилась контрольная проверка – и второй дубль.